¿Cómo Optimizar el Picking para Reducir Tiempos de Entrega en un 30%?

El picking: el eslabón más costoso de la cadena logística

En la operación de cualquier almacén, el proceso de preparación de pedidos, conocido como picking, constituye la actividad que más recursos consume. Esta etapa representa entre el 50% y el 55% de los costos operativos totales de un centro de distribución. Un operador de picking típico recorre entre 15 y 20 kilómetros por turno de ocho horas, y dedica únicamente entre el 15% y el 20% de ese tiempo a la selección real de productos. El resto se consume en desplazamiento, búsqueda de ubicaciones y tareas de confirmación.

La buena noticia es que la optimización del picking mediante software especializado, específicamente soluciones WMS integradas con plataformas ERP, permite reducir los tiempos de preparación de pedidos en un 30% o más, sin necesidad de grandes inversiones en infraestructura física.

Por qué el picking tradicional frena las entregas

Los tres factores que más impactan el costo y la velocidad del picking son:

**Distancia de recorrido.** El tiempo de desplazamiento representa más del 50% del tiempo total de picking en la mayoría de los almacenes. Sin un sistema que calcule rutas óptimas, los operadores caminan de forma redundante por los mismos pasillos múltiples veces para atender pedidos distintos.

**Complejidad del pedido.** Sin clasificación ABC ni slotting dinámico, los artículos de alta rotación pueden estar ubicados lejos de las zonas de empaque, generando recorridos innecesarios.

**Flexibilidad laboral.** Una estrategia de picking que funciona con 20 operadores capacitados puede colapsar cuando se incorporan 40 trabajadores temporales en temporada alta. Los métodos que dependen del conocimiento individual del almacén no sobreviven a los picos de demanda.

Las 5 estrategias de picking impulsadas por software WMS y ERP

**1. Optimización de rutas con algoritmos inteligentes.** Los sistemas WMS avanzados emplean algoritmos que analizan la disposición del almacén, la ubicación de cada SKU y el volumen de pedidos para calcular la secuencia de recorrido más eficiente. Mediante estas tecnologías es posible reducir las distancias de desplazamiento entre un 20% y un 50%.

**2. Picking por lotes y por zonas.** El picking por lotes agrupa múltiples pedidos en una sola ronda de recolección, permitiendo al operador atender varias órdenes en un solo recorrido. Combinado con el picking por zonas, se logra minimizar el tráfico interno y reducir la congestión. Duplicar la densidad de picking puede generar un ahorro mínimo de 10 segundos por pick, traduciéndose en ganancias de productividad del 38%.

**3. Slotting dinámico.** El slotting dinámico ajusta continuamente la ubicación de los artículos en función de su demanda. Los productos de alta rotación (categoría A según el análisis ABC) se posicionan en ubicaciones de fácil acceso, cercanas a las estaciones de empaque, reduciendo significativamente el tiempo de búsqueda y desplazamiento.

**4. Verificación en tiempo real.** La implementación de escáneres de códigos de barras, lectores RFID o sistemas de voz conectados al WMS permite validar cada selección en el momento en que se realiza. Los almacenes que utilizan verificación por escaneo alcanzan tasas de precisión superiores al 99.7%, lo que se traduce en menos devoluciones y mayor satisfacción del cliente.

**5. Integración WMS-ERP.** La verdadera ventaja competitiva reside en la integración bidireccional entre el WMS y el ERP. Cuando ambos sistemas comparten la misma base de datos, la información de ventas, inventario, compras y despacho fluye sin fricción. El resultado: una cadena de suministro sincronizada desde la orden de compra hasta la última milla de entrega.

Resultados medibles

Las organizaciones que implementan estas estrategias reportan beneficios consistentes y medibles:

Preguntas frecuentes

¿Qué es el picking en un almacén?

El picking es el proceso de selección y recolección de productos desde sus ubicaciones de almacenamiento para preparar un pedido. Es la actividad más intensiva en mano de obra dentro de un almacén, representando entre el 50% y el 55% de los costos operativos totales.

¿Cuánto se puede reducir el tiempo de entrega optimizando el picking?

Con la implementación de un WMS integrado con ERP, las organizaciones pueden reducir los tiempos de picking entre un 30% y un 50%, lo que se traduce directamente en ciclos de entrega más cortos y mayor satisfacción del cliente.

¿Cuáles son los KPI más importantes en picking?

Los indicadores clave incluyen: picks por hora (productividad), tasa de precisión de picking (calidad), tiempo de ciclo de pedido (velocidad), tasa de utilización de picking (eficiencia de recursos) y costo laboral por unidad procesada (eficiencia económica).