¿Qué es el punto de reorden y cómo evita que tu línea se quede sin material?

A las once de la noche del martes, el supervisor del segundo turno detiene la línea de ensamble porque se terminaron los soportes metálicos que lleva cada unidad. El comprador había enviado la orden el viernes, cuando el almacenista avisó que «ya se veían pocas tarimas», y el proveedor necesita ocho días para entregar. El sistema todavía mostraba existencias para una semana, porque contaba un lote retenido por calidad y piezas apartadas para otra orden de producción. Durante tres días, la planta reasigna operadores y paga un flete urgente, y el cliente aplica la penalización por entrega tardía que marca el contrato. El proveedor cumplió su plazo; la orden salió tarde porque nadie había definido en qué nivel de existencias se debía pedir.

El punto de reorden es el nivel de existencias en el que conviene emitir la siguiente orden de compra. Suma el consumo esperado durante el tiempo de entrega y el stock de seguridad.

La orden de compra que sale tarde y detiene la línea

En muchas plantas, el momento de pedir material lo decide la vista del almacenista o la memoria del comprador. Ese criterio funciona mientras el consumo y el proveedor se mantienen estables. Cuando cambia el programa de producción o el proveedor tarda más, la orden sale tarde y el faltante aparece en la línea, que es el lugar más caro para descubrirlo.

Pedir cuando el rack se ve vacío

Una tarima de material puede durar dos semanas o dos turnos, según la orden de producción que esté en curso. Pedir cuando el rack «se ve bajo» ignora ese ritmo. En un componente de alto consumo, la señal visual llega cuando las existencias ya no cubren el tiempo que tarda el proveedor, y el paro se vuelve inevitable aunque la orden salga ese mismo día.

Un tiempo de entrega que nadie actualizó

El tiempo de entrega que compras tiene registrado suele ser el que el proveedor prometió al darse de alta. Con los meses, el proveedor gana clientes o cambia de transportista, y su plazo crece. Si compras pide con el plazo de hace dos años, el material llega días después de lo que la planta necesita.

Existencias que cuentan material que la línea no puede usar

La cifra de existencias del sistema puede incluir piezas que la línea no puede consumir: un lote retenido por calidad, material apartado para otra orden, piezas dañadas o inventario de otro almacén. Si el comprador decide con esa cifra, cree que tiene cobertura para una semana cuando la línea solo puede usar una parte. El faltante se descubre al surtir la orden de producción.

Qué es el punto de reorden y qué pregunta responde

El punto de reorden es el nivel de existencias en el que conviene emitir la siguiente orden de compra para que el material llegue antes de agotarse. Responde una sola pregunta: cuándo pedir. Cuando la posición de inventario de un material llega a ese nivel, compras emite la orden, sin esperar a que el rack se vea vacío ni a que alguien dé la alerta.

Cuándo pedir y cuánto pedir

La gestión de inventario toma dos decisiones distintas para cada material. La primera es cuándo pedir, y la resuelve el punto de reorden. La segunda es cuánto pedir, y depende del costo de cada orden, del costo de mantener inventario y del lote mínimo del proveedor. Cuando el proveedor solo vende por tarima completa, cada orden cubre más semanas, y el punto de reorden sigue indicando cuándo pedir.

La relación con el stock de seguridad

El stock de seguridad es el inventario adicional que cubre la variación del consumo y del tiempo de entrega. El punto de reorden lo incluye y fija el momento de pedir para que ese colchón quede intacto en condiciones normales. Si el colchón se consume en cada ciclo, el punto de reorden está mal calculado o el proveedor se retrasa con frecuencia.

La fórmula y cómo se lee en una planta

En su forma básica, el punto de reorden suma dos componentes: punto de reorden = (consumo diario promedio × tiempo de entrega en días) + stock de seguridad. El primer término es el material que la línea va a consumir mientras llega el pedido. El segundo es el colchón que absorbe las variaciones. Cada variable tiene una lectura operativa.

Consumo diario: lo que pide el programa de producción

En una planta, el consumo de un material sale de las órdenes de producción y de la receta o lista de materiales de cada producto. Para materiales de consumo estable, como empaques, consumibles o tornillería, el promedio de los últimos meses es una buena base. Para materiales ligados a un producto con programa variable, conviene calcular el consumo con el programa de las próximas semanas, porque el historial describe un ritmo que ya cambió.

Tiempo de entrega completo: de la requisición al material liberado

El tiempo de entrega que entra en la fórmula empieza cuando el material llega al punto de reorden y termina cuando está disponible para la línea. Incluye la aprobación interna de la orden de compra, el plazo del proveedor, el tránsito, la cita de recibo y, cuando aplica, la inspección de calidad antes de liberar el lote.

Un ejemplo con números redondos

Supongamos un componente que la línea consume a razón de 500 piezas diarias. El proveedor entrega en seis días, la orden tarda uno en aprobarse y la inspección de calidad toma otro, así que el tiempo de entrega completo es de ocho días. Con un stock de seguridad de 1,000 piezas, el punto de reorden es (500 × 8) + 1,000 = 5,000 piezas. Cuando la posición de inventario baja a 5,000 piezas, compras emite la orden; si todo sale según lo previsto, el material llega cuando quedan alrededor de 1,000 piezas en el almacén.

Posición de inventario: lo que hay, lo que viene y lo que ya está comprometido

La comparación correcta se hace contra la posición de inventario, que suma las existencias disponibles y las órdenes de compra en tránsito, y resta lo que ya está comprometido con órdenes de producción liberadas. Si comparas solo las existencias físicas, el sistema vuelve a pedir un material que ya viene en camino y duplica la orden. Si olvidas lo comprometido, la orden sale tarde, porque una parte de las existencias ya tiene destino.

Por qué un punto de reorden fijo falla en noviembre y diciembre

Un punto de reorden calculado una vez y olvidado en el sistema funciona mientras el consumo y los proveedores se comportan como el año anterior. El cierre de año cambia las dos cosas al mismo tiempo.

Programas de producción que se adelantan

En las últimas semanas del año, muchas plantas adelantan producción para cubrir los pedidos de diciembre y el paro de fin de año. El consumo diario sube, y un punto de reorden calculado con el promedio de octubre dispara la orden cuando las existencias ya no alcanzan. Antes de un cambio de programa conviene recalcular el punto de reorden de los materiales afectados con el consumo nuevo.

Proveedores que alargan sus plazos o cierran por vacaciones

Muchos proveedores reducen su producción en la segunda mitad de diciembre o cierran entre Navidad y Año Nuevo, y las líneas de transporte van más cargadas. El tiempo de entrega de una orden emitida a mediados de diciembre puede duplicarse. Pregunta a tus proveedores clave por su calendario y suma los días de cierre al tiempo de entrega de las órdenes que salgan en esas semanas.

Cómo hacer que el punto de reorden funcione cada día

Revisión continua o revisión periódica

Con revisión continua, la posición de inventario se compara contra el punto de reorden con cada movimiento, y la orden se emite en cuanto se cruza el nivel. Con revisión periódica, compras revisa los materiales un día fijo de la semana. En ese caso, el punto de reorden debe cubrir el tiempo de entrega más el periodo entre revisiones, porque un material puede cruzar su nivel un día después de la revisión y esperar una semana entera.

Un responsable y una lista diaria

El punto de reorden protege la línea cuando alguien actúa sobre él. Asigna un responsable por familia de materiales y una lista diaria con los materiales que cruzaron su nivel, su posición de inventario y las órdenes abiertas. Si una orden queda detenida por presupuesto o por falta de proveedor, la lista deja constancia y producción sabe con anticipación qué material está en riesgo.

Existencias en tiempo real y compras en la misma plataforma

En Oasys llevamos más de 25 años desarrollando sistemas de gestión para empresas en México. Nuestra plataforma integra ERP, WMS, TMS y Producción, con existencias en tiempo real por empresa y por almacén. Las compras, las órdenes de compra y el recibo se registran en el mismo sistema que controla el almacén, así que tu equipo de compras ve las existencias disponibles y lo que ya viene en camino.

El módulo de Producción conecta recetas, ensambles y gamas de fabricación con el almacén y la contabilidad, de modo que el consumo de cada orden de producción queda registrado contra las existencias. Los inventarios físicos, cíclicos y globales se registran en la misma plataforma, y los reportes se consultan en pantalla, impresos o en Excel. Todo corre en servidores propios, en data center.

Preguntas frecuentes

¿Cada cuánto conviene recalcular el punto de reorden?

Como regla práctica, cada vez que cambia el consumo de un material, su proveedor o su tiempo de entrega, y en una revisión trimestral para los materiales de mayor consumo. Antes del cierre de año y de cualquier temporada alta conviene un recálculo extraordinario con el programa de producción vigente.

¿El punto de reorden sirve para materias primas que dependen del programa de producción?

Sirve como red de seguridad. Para esos materiales, la referencia principal es el requerimiento que resulta de las órdenes programadas y de la lista de materiales. El punto de reorden funciona mejor en materiales de consumo estable, como empaques, consumibles, refacciones y componentes comunes a varios productos.

¿Qué hago si un material ya está por debajo de su punto de reorden?

Revisa primero la posición de inventario: si ya hay una orden en tránsito que llega a tiempo, basta con dar seguimiento. Si no la hay, emite la orden de inmediato, confirma la fecha con el proveedor y avisa a producción cuántos días cubren las existencias disponibles.

Si en tu planta el momento de pedir material depende de que el rack se vea vacío, el faltante se descubre en la línea, donde cada hora de paro cuesta más. En Oasys integramos ERP, WMS, TMS y Producción en una sola plataforma, en servidores propios, para que tu equipo de compras decida con existencias disponibles en tiempo real, órdenes en tránsito y el consumo de cada orden de producción. Conoce cómo.