Tipos de picking: cuál le conviene a tu almacén según volumen y variedad

Tu distribuidora abrió su tienda en línea en marzo y para septiembre el perfil de pedidos ya era otro. Antes, el almacén surtía cada mañana unas decenas de pedidos de mayoreo con muchas líneas; ahora, además, entran cientos de pedidos de una o dos piezas que la paquetería recoge a las cinco de la tarde. El método siguió igual: cada surtidor toma una hoja, recorre el almacén completo por un solo pedido y regresa a la mesa de empaque por el siguiente. A las cuatro, tres surtidores se cruzan en el mismo pasillo por la misma clave, la mitad de los pedidos del día sigue en cola y el supervisor decide qué clientes recibirán su paquete con un día de retraso. Esa misma noche, las reseñas de la tienda empiezan a hablar de envíos lentos, aunque el inventario estuvo todo el día en el rack.

El método de picking que conviene depende de cuántos pedidos surte tu almacén, cuántas líneas trae cada uno y cuántas claves maneja. Por pedido, por lote, por zona y por oleadas resuelven perfiles distintos y se pueden combinar.

El método de surtido que nadie volvió a elegir

En la mayoría de los almacenes, el método de picking se decidió el día que abrió la operación, con los pedidos y el catálogo de ese momento. Después llegaron clientes nuevos, canales de venta nuevos y cientos de claves más, y el método se quedó como estaba porque nadie lo revisó como una decisión. El picking es la etapa del almacén que más mano de obra consume, y cada vez que el perfil de pedidos cambia y el método no, esa mano de obra se va en recorridos que no surten nada.

Las dos variables que deciden el método

Para elegir un método de picking importan dos variables. La primera es el volumen y la forma de los pedidos: cuántos llegan al día, cuántas líneas trae cada uno y cuántas piezas lleva cada línea. La segunda es la variedad del catálogo: cuántas claves activas maneja tu almacén y qué tan dispersas están en el espacio. Un almacén con pocos pedidos de muchas líneas y otro con miles de pedidos de una sola pieza pueden tener el mismo número de claves y necesitar métodos opuestos.

A esas dos variables se suma una tercera, el horario. Si la paquetería recoge a una hora fija o las rutas de reparto salen en bloques, el método tiene que entregar los pedidos completos en el orden en que salen los vehículos.

Picking por pedido: sencillo hasta que el volumen lo rebasa

Un surtidor, un pedido, un recorrido

En el picking por pedido, también llamado picking discreto, cada surtidor toma un pedido completo, recorre las ubicaciones de todas sus líneas y lo entrega terminado. Es el método más fácil de enseñar y de controlar: el pedido nunca se divide, no hay que reagrupar piezas al final y cualquier error tiene un responsable claro.

Funciona bien cuando los pedidos son pocos y grandes, como los de mayoreo con decenas de líneas, cuando las piezas son voluminosas o cuando un pedido urgente debe salir solo. Se vuelve caro cuando los pedidos son muchos y pequeños, porque cada uno paga un recorrido completo por unas cuantas piezas. Si diez pedidos del día llevan la misma clave, el surtidor visita esa ubicación diez veces.

Picking por lote: menos recorridos a cambio de una etapa más

Varios pedidos en una sola ruta

El picking por lote agrupa varios pedidos y los surte en un mismo recorrido. El surtidor visita cada ubicación una sola vez y toma la cantidad total que suman los pedidos del lote. Es el método natural para el comercio electrónico y para cualquier operación con muchos pedidos de pocas líneas, sobre todo cuando esos pedidos comparten claves.

Separar al surtir o separar después

El ahorro de recorrido tiene un costo: las piezas del lote deben repartirse entre sus pedidos. Hay dos formas de hacerlo. En la primera, el surtidor lleva un carro con compartimentos, uno por pedido, y deposita cada pieza en su lugar mientras surte; funciona con lotes chicos y piezas pequeñas. En la segunda, el lote llega completo a una zona de separación, donde otro operador reparte las piezas en posiciones asignadas a cada pedido; admite lotes más grandes y requiere espacio y personal propios.

En ambos casos aparece un riesgo que el picking por pedido no tiene: la pieza correcta en el pedido equivocado. Por eso el tamaño del lote se define por la capacidad del carro, por la coincidencia de claves entre pedidos y por el control de separación disponible. Crecer el lote sin ese control solo cambia el lugar donde nace el error.

Picking por zona: cuando el catálogo ya no cabe en un solo recorrido

Cada surtidor domina un área del almacén

En el picking por zona, el almacén se divide en áreas y cada surtidor trabaja solo en la suya. Conviene cuando la variedad de claves es alta y el almacén es grande, porque nadie tiene que conocer todo el catálogo ni recorrer todas las naves. También es la respuesta obligada cuando hay áreas con condiciones distintas, como una cámara de refrigeración, una jaula para mercancía de alto valor o una zona de piezas voluminosas que se surten con montacargas. El riesgo propio del método es el desbalance: si una zona concentra las claves de mayor movimiento, cada pedido depende de la zona más lenta.

Secuencial o simultáneo

Hay dos variantes. En la secuencial, el contenedor del pedido pasa de una zona a la siguiente y cada surtidor agrega sus líneas antes de pasarlo; es sencilla, aunque una zona saturada frena a todas las que siguen. En la simultánea, todas las zonas surten su parte del pedido al mismo tiempo y las partes se reúnen en un área de consolidación; el pedido sale antes, a cambio de vigilar que ninguna parte se quede atrás.

Picking por oleadas: el método que sincroniza el almacén con el andén

Pedidos liberados por bloques de horario

El picking por oleadas organiza el surtido en el tiempo. El almacén agrupa los pedidos en oleadas según su hora de salida, ya sea la recolección de la paquetería, la ruta de reparto, el transportista o la prioridad del cliente, y libera cada oleada completa para que llegue al andén cuando su vehículo está por cargar.

La oleada define cuándo se surte, y dentro de cada oleada el método puede ser por pedido, por lote o por zona. Por eso es el esquema más potente y también el que más planeación exige: alguien tiene que decidir qué entra en cada oleada, cuántos surtidores necesita y a qué hora se libera, considerando la carga de cada zona. Con un WMS, esas reglas se configuran una vez y el sistema arma cada oleada, asigna zonas y confirma cada línea por escaneo.

Cómo elegir el método según volumen y variedad

Cuatro perfiles de almacén

Con pocos pedidos y pocas claves, el picking por pedido suele bastar, y cambiar de método agregaría pasos sin ahorrar recorridos. Con muchos pedidos pequeños y un catálogo reducido o concentrado en pocas claves, el picking por lote da el mayor ahorro, porque los pedidos coinciden en las mismas ubicaciones. Con pedidos grandes y un catálogo amplio repartido en un almacén extenso, el picking por zona reparte el trabajo y acorta la curva de aprendizaje. Con muchos pedidos y muchas claves, el perfil de la mayoría de los centros de distribución que crecieron, la respuesta suele ser una combinación: zonas para dividir el almacén, lotes dentro de cada zona y oleadas que ordenan todo según la hora de salida.

Más de un método en el mismo almacén

Un mismo almacén puede trabajar con varios métodos a la vez. Muchos surten por pedido los urgentes y los de mayoreo, por lote los del canal en línea y por zona los que incluyen producto refrigerado o voluminoso. Lo importante es que la regla sea explícita y la aplique el sistema, porque cuando la decide cada supervisor el almacén termina con tantos métodos como turnos.

Mide tus pedidos antes de cambiar

La decisión se toma con el historial de tu operación. Conviene revisar, para los últimos meses, cuántos pedidos surtes por día y por hora, cuántas líneas trae el pedido típico, qué proporción de pedidos tiene una sola línea, qué tanto se repiten las claves entre pedidos del mismo día y a qué horas salen tus vehículos. Con esos datos, un piloto de dos o tres semanas en una zona o en un canal muestra si el nuevo método reduce recorridos y errores antes de llevarlo a todo el almacén.

Oleadas y rutas de surtido en una plataforma integrada

En Oasys, el WMS de nuestra plataforma integra el surtido con el resto de la operación: ERP, WMS, TMS y Producción sobre una sola base de datos. El almacén trabaja con oleadas de picking, rutas de surtido optimizadas y cruce de andén para la mercancía que ya tiene destino, y cada movimiento se confirma por radio frecuencia, con control de existencias en tiempo real.

Como los pedidos de venta, el inventario y los embarques viven en el mismo sistema, el surtido que el almacén confirma alimenta la factura y el embarque sin recaptura. La operación corre en servidores propios, en data center, con soporte multi almacén para empresas que surten desde varias sucursales. Llevamos más de 30 años desarrollando sistemas de gestión para empresas en México.

Preguntas frecuentes

¿A partir de cuántos pedidos al día conviene dejar el picking por pedido?

La cifra depende de cuántas líneas trae cada pedido y de cuánto se repiten las claves entre ellos, así que cada almacén tiene la suya. La señal práctica es el recorrido: si tus surtidores visitan muchas veces al día las mismas ubicaciones para pedidos distintos, o si la mayoría de tus pedidos tiene una o dos líneas, agrupar en lotes empieza a ahorrar más tiempo del que cuesta separar después.

¿El picking por lote aumenta los errores de surtido?

Agrega un riesgo nuevo, la pieza correcta asignada al pedido equivocado, y ese riesgo se controla en la separación. Con un carro de compartimentos identificados y la confirmación por escaneo de cada pieza en su compartimento, la exactitud se sostiene; sin esa confirmación, conviene mantener lotes pequeños.

¿Necesito un WMS para trabajar por oleadas?

Una oleada simple, como liberar juntos todos los pedidos de una ruta, se puede organizar con listas. Cuando las oleadas combinan zonas, lotes y horarios de varios transportistas, la planeación depende de saber en tiempo real qué hay en cada ubicación y cuánto avanza cada zona, y esa información la tiene un sistema que registra cada movimiento en el momento en que ocurre.

Si tu almacén surte hoy con el mismo método que usaba cuando tenía la mitad de los pedidos, cada línea paga recorridos que el perfil actual ya no justifica. En Oasys integramos ERP, WMS y TMS sobre una sola base de datos, en servidores propios, para que cada pedido se surta con el método que corresponde a su volumen, a su variedad y a su hora de salida. Conoce cómo en https://www.oasys.com.mx/